主题：Clark的随记

回上面熊本布朗：

1、361还支不支持外接红外接收器呢？   暂时是无法支持，也许（我只是说也许）未来可以通过充电口扩展出来。

感谢陈总回复 ，361的平衡口从头到根的线序是 L+ R+ L- R-吗？

陈总，看到这么多朋友都在帖子里提问，忍不住想问一下QA361的对标产品是哪个？

1. 回Z841543604： 这个平衡接法是对的。

2. 回熊本布朗： 颜色目前还不完全确定，要取决于外壳能交货的成品数量。

3. 回Maxin：QA361的对标产品只能是我们自己以及某些台式机器，如果用其他品牌的随身作为对标我们就没有推出它的必要了，短期内完全找不到替代性的产品才有上市的意义。

    中国音响行业协会在推广这个3.5的平衡，并计划作为一个行业标准，未来应该越来越多的3.5平衡耳机上市。

谢陈总回复！

qa361支持的格式怎么样，sacd iso可以吗？整张专辑的那种

回熊本布朗：

1.皮套没有问题，只要不是完全把每个方向都捂死（至少你正面不会捂完）， 散热没有问题，我们的工程机自己使用就长期套有皮套。

2. 同轴线一般佳耐美或秋叶原的就行， 贵的线材更多是补缺，需要针对性调整， 否则就工业线材就OK.

 

回lpysan：
DSD编码的ISO没有问题，支持DSD64与DSD128,   DST压缩编码的ISO就要解压成DIFF(DFF/DSF)才能使用了。

AK4495SEQ及高压电为DA供电并不是音质动人的主要原因：
  
尽管QA361应用了性能卓越的台机版AK4495SEQ以及高电压为DA供电，但这并不是音质动人的主要原因。
电源供应更为重要，即使有最好的DA芯片及输出模拟电路，如果仅使用普通的电源供应电路，充其量只能做出普通水平的音质。
或许能很有韵味但难于传真，这也是为何我们看到一些顶级的卖价几万到几十万元的DAC，使用的DA芯片不是很优秀但却使用了优秀及足够的电源处理电路。 

今天简单统计了一下，QA361电源部分的材料成本是DA芯片成本的8倍还多， 相反处理音频及I2S而用到的MCU、CPLD与数字芯片、时钟电路成本也只有DA芯片成本的5倍多一点， 当然模拟电路的材料成本也不低达到DA芯片成本的6倍。

在QA361上，我们看到一台机器中DA芯片的成本占比是非常非常的低，我们核算QA361材料成本发现DA芯片的成本只占到总材料成本的3%左右，因此要用好一个DA芯片对周边的投入是非常大的，也是很不简单的。

赞同，现在这个圈子的一部分人太浮躁了，当然也有利益驱使的，现在一谈到某某播放器，最关心的问题之一就是用了什么DAC，言辞也很夸张，没有用XXX芯片，声音比不上用了XXX芯片的播放器啊。但凡学过模拟和数字电路等方面知识的都知道，一块电路要把信号处理得好，外围电路也尤为重要。个人观点就是，外行人（不懂技术研发的）就好好听音乐，对声音可以提意见，不喜欢可以换其他设备，没必要质疑厂家的设计能力，毕竟很多玩家连普通的滤波电路还搞不清。

以前一直不明白加工成本就100多元的CNC外壳，而外壳厂为什么要收我们300多元的单价， 否则他们宁愿放弃这个订单。

直到QA360、QA361一路下来才弄明白，从铝块到CNC整体切削(铣)出样子，再氧化着色出成品，最终产品的报废率有太多不可控的因素，他们自己这边的加工精度、产量、材料......所有这些都能够很好的控制， 但是东西一到了氧化厂就不好说了。 因为环保的问题，这边东莞、深圳、惠州能找到愿意接受几百套，1-2千套小订单氧化的工厂几乎都是设备相对落后规模不大的小厂（因为环保关停了好多氧化厂，造成这个行业都很忙，小单少人愿意接）。在这些小厂内品质主要取决于人，取决于师傅。我自己去过五六家这样的氧化厂，因为我每次都是去现场确认颜色与品质， 我发现了这些小厂的一个共性，就是老板们技术都很好，几乎每一次确认样品时都是老板自己去做，从第一个流程到最后一个流程， 老板亲自去做，往往是结果非常的好，你想要什么样的颜色与质感基本老板们都能达到， 可到了批量生产情况就不一样了，最终产品的质量要取决于老板自己投入的时间，老板自己跟得多的产品良品率就高，老板自己没有时间管交给下面师付的通常就要么报废率非常高，要么就整体质量质感始终差强人意。

氧化从超声波化学熔液清洗到喷吵、到氧化、着色、封闭...，每一个步骤都需要严格控制产品入池的时间与液体的温度，时间长了几秒，或水池温度高了那么一点，或者着色池浓度的稍微改变都有可能造成产品最终成为废品，师付们出错的概率很大，严重时就总是会被技术好的老板解雇，从而造成懂技术的师付人员流动性非常的大，对产品品质造成了一个严重的恶性循环，好在他们大多订单是华强北这里类似的山寨产品，这些产品量大且对品质要求很低，才不至于让他们活不下去。

据外壳厂反馈，QA361的外壳前几天拉去氧化厂，还在化学熔液超声波清洗这个第一个步骤时，师付把壳晚出池了5-10秒，造成了壳有些被熔液腐蚀，测量尺寸就发现一些厚度2.1（略正偏）的底板变成只有2.02-2.05,  一部分按键也比加工尺寸更小，从而造成底板与主体，壳与按键的缝隙比设计尺寸大了很多，在这个步骤时就废了近20%, 同时被废的还有氧化厂正在生产的几万个小罐茶盖子，因此当天晚上老板就把这个出错的师付给解雇了。

然后1天后要确认颜色与表面质感，因为第一次批量做这个产品，我就自己跑了一趟， 当时确认的样品是老板亲自做的，做得非常好，而且老板还给我说：其实这个产品很简单，并没有那么难做，还说明天要停掉一条生产线1个半小时，单独开两个池， 说一个多小时就能够生产出来，看得出信心满满。

昨天早上就接到外壳厂老板的电话，说氧化出了问题，氧化老板当时因为忙，他自己也认为这个产品不算复杂就教了下面的师付要怎样做， 教了后就出门业务去了， 后面师付做出来的产品底盖与按键比主体亮度亮了很多，搭配出来色差大，配不起来，有试过去氧重做，但去氧重做会让铝表面再腐蚀掉最少5-10个丝，组装缝隙就会更大了，无耐只能报废底盖与按键。

后面老板回来与师付分析原因说是因为主体与底盖、按键的铝材厚度质量有一些差异，不能完全用相同的时间去氧化，相同的时间肯定质量小的薄的会更亮， 时间上要根据情况调整，可师付没有这方面经验。

好在CNC加工最耗时的主体壳还有80%是能够使用的(一个主体壳整体切削加工时长要60-70分钟）， 底盖与按键重新用CNC切削耗时也相对还好。(昨天早上电话后外壳厂老板已安排重新加班加点铣底盖与按键了，希望再去氧化时能够一切顺利）.

看到这个氧化厂老板很努力的每天忙过不停，说去年还亏损了200多万， 只能叹息实业真的不易。